Wyświetlenia: 0 Autor: Edytor witryny Czas publikacji: 2026-09-07 Pochodzenie: Strona
Obiekty stoją przed ogromną presją operacyjną, aby zmniejszyć zużycie paliwa, wydłużyć czas pracy w przypadku przerw w sieci i obniżyć emisję. Gaz ziemny stanowi atrakcyjną opcję ze względu na ciągłość dostaw rurociągami i czystsze profile spalania. Jednakże pomiędzy tymi dwiema technologiami istnieje zasadnicza przeszkoda inżynieryjna. Silniki wysokoprężne wykorzystują zapłon samoczynny do wytwarzania mocy. Gaz ziemny do skutecznego spalania wymaga zapłonu iskrowego. Bezpośrednie, gotowe do użycia zastąpienie paliwa jest fizycznie niemożliwe bez rozległej interwencji mechanicznej.
Ocenimy realia techniczne wykonania a Konwersja generatora diesla na gaz ziemny zamiast zakupu specjalnie zaprojektowanej jednostki. Ocena ta koncentruje się na ryzyku operacyjnym, wykonalności mechanicznej i długoterminowej niezawodności. Menedżerowie obiektów muszą zrozumieć ograniczenia termodynamiczne swoich obecnych aktywów, zanim przystąpią do modyfikacji na rynku wtórnym. Analizując ograniczenia inżynieryjne i dynamikę cyklu życia, zespoły operacyjne mogą podejmować świadome decyzje dotyczące infrastruktury zasilania awaryjnego bez narażania bezpieczeństwa życia i czasu pracy o znaczeniu krytycznym.
Spis treści
Wrodzona niezgodność: Generatory diesla nie mogą działać wyłącznie na gazie ziemnym bez znaczących modyfikacji mechanicznych ze względu na brak świec zapłonowych i różne stopnie sprężania.
Kompromis dwupaliwowy: najbardziej opłacalną metodą konwersji jest układ dwupaliwowy, w którym miesza się gaz ziemny z pilotażowym wtryskiem oleju napędowego, choć nadal wymaga ciągłego zasilania olejem napędowym.
Kompromisy między wysokimi nakładami inwestycyjnymi a kosztami operacyjnymi: Chociaż gaz ziemny jest generalnie tańszy w eksploatacji, początkowe koszty dedykowanych zestawów do konwersji lub całkowitych remontów silnika często negują krótkoterminowe oszczędności operacyjne.
Ryzyko dla gwarancji OEM: Konwersje na rynek wtórny niosą ze sobą duże prawdopodobieństwo unieważnienia oryginalnych gwarancji producenta i zmiany statusu zgodności w zakresie emisji EPA.
Silniki spalinowe to wysoce wyspecjalizowane maszyny zaprojektowane pod kątem określonych tolerancji paliwa. Zasady termodynamiczne rządzące blokiem diesla różnią się znacznie od zasad rządzących silnikiem o zapłonie iskrowym. Silniki Diesla działają na zasadzie samozapłonu przy wysokim sprężaniu. Powietrze jest zasysane do cylindra i sprężane w ekstremalnym stopniu. W terenie zwykle widzimy współczynniki kompresji od 14:1 do 25:1. To intensywne sprężanie powoduje przegrzanie powietrza wewnątrz cylindra. Kiedy do tego przegrzanego środowiska wtryskiwany jest rozpylony olej napędowy, następuje jego samozapłon. W natywnym bloku diesla nie znajdziesz ani jednej świecy zapłonowej.
Gaz ziemny zachowuje się zupełnie inaczej pod ciśnieniem. Ma znacznie wyższą temperaturę samozapłonu. Do zainicjowania spalania wymagana jest precyzyjna iskra o wysokim napięciu. Jeśli do standardowej butli diesla wprowadzisz gaz ziemny, wysoki stopień sprężania spowoduje przedwczesną detonację. Mechanicy nazywają to stukaniem silnika. Ta niekontrolowana eksplozja powoduje powstanie potężnych fal uderzeniowych w bloku silnika. W ciągu kilku minut powoduje katastrofalne uszkodzenie tłoków, korbowodów i głowic cylindrów. Silnikowi wysokoprężnemu brakuje zarówno sprzętu zapłonowego, jak i odpowiedniej geometrii sprężania, aby natywnie spalać gaz ziemny.
Wskaźniki gęstości i wydajności paliwa dodatkowo komplikują proces substytucji. Diesel jest niesamowicie energochłonny. Jeden galon oleju napędowego zawiera około 137 000 BTU energii. Gaz ziemny ma znacznie mniej energii objętościowo. Generatory diesla to maszyny o dużej wydajności. Wymagają mniejszej ilości paliwa, aby wygenerować dokładnie taką samą moc wyjściową kW w porównaniu z alternatywnymi rozwiązaniami zasilanymi gazem ziemnym. Zmuszając blok diesla do spalania mniej gęstego paliwa, silnik musi zużywać znacznie większą ilość gazu, aby utrzymać ten sam obrót mechaniczny i moc elektryczną. Układ dostarczania paliwa musi zostać całkowicie przeprojektowany, aby poradzić sobie z tak ogromnym wzrostem przepływu objętościowego.
Wielu operatorów pada ofiarą mitu o prostym przełączniku. Panuje powszechne błędne przekonanie, że wymiana gaźnika, zmiana przewodu paliwowego lub flashowanie sterownika silnika wystarczy do zmiany rodzaju paliwa. Może to działać w przypadku małych, przenośnych jednostek o niskim stopniu sprężania przełączających się między benzyną a propanem. Jest to całkowicie fałszywe w przypadku przemysłowych systemów elektroenergetycznych. Komercyjne systemy zasilania wymagają precyzyjnej kontroli stosunku powietrza do paliwa. Potrzebują specjalistycznych gniazd zaworów, aby wytrzymać różne temperatury spalin. Wymagają wzmocnionych komponentów wewnętrznych, aby zarządzać zmienionymi ciśnieniami spalania. W przypadku wysokoobciążonych silników o zapłonie samoczynnym nie istnieje proste mocowanie śrubowe.
Najpowszechniejszą i najmniej inwazyjną metodą integracji gazu ziemnego z istniejącym silnikiem Diesla jest system dwupaliwowy. Takie podejście nie eliminuje potrzeby stosowania oleju napędowego. Uzupełnia to. Układy dwupaliwowe wprowadzają gaz ziemny do strumienia powietrza dolotowego silnika, zanim dotrze on do komory spalania. Gdy tłok spręża tę mieszaninę powietrza i gazu, do cylindra wtryskiwany jest mały pilotowy wtrysk oleju napędowego. Diesel zapala się pod ciśnieniem. Ta początkowa eksplozja działa jak płynna świeca zapłonowa, zapalając otaczający gaz ziemny.
Ten mechanizm działania wymaga wyrafinowanego sterowania elektronicznego. Technicy muszą zainstalować dodatkowy ciąg gazu, zawór mieszający do fumigacji i zaawansowany sterownik. Sterownik ten monitoruje obciążenie silnika, ciśnienie w kolektorze i temperaturę spalin, aby dynamicznie regulować przepływ gazu. Silnik nadal pracuje w cyklu diesla. Jednak podczas pracy w stanie ustalonym główne źródło energii w dużym stopniu przesuwa się w stronę mieszanki gazu ziemnego.
Wskaźniki substytucji w konfiguracjach dwupaliwowych są ściśle ograniczone obciążeniem i konstrukcją silnika. W optymalnych warunkach obciążenia operatorzy mogą spodziewać się współczynników przemieszczenia od 50% do 75%. Gaz ziemny wypiera do trzech czwartych normalnie zużywanego oleju napędowego. W tej konfiguracji osiągnięcie 100% substytucji jest fizycznie niemożliwe. Wtrysk pilotażowy oleju napędowego jest absolutnie obowiązkowy, aby wywołać zapłon. Jeśli zbiornik oleju napędowego będzie suchy, silnik natychmiast się wyłączy, niezależnie od ilości gazu ziemnego dostępnego w rurociągu.
Dwupaliwowe ma sens w bardzo specyficznych przypadkach użycia. Z tej konfiguracji największe korzyści odnoszą aplikacje pracujące w trybie zasilania głównego. Odległe kopalnie, pola naftowe i gazowe lub sieci wyspowe często wykorzystują mieszanie dwupaliwowe. Umożliwia zakładom wykorzystanie gazu rurociągowego przy jednoczesnym zachowaniu opcji awaryjnej polegającej na zasilaniu w 100% olejem napędowym w przypadku przerwy w dostawie gazu. Zapewnia elastyczność operacyjną bez konieczności całkowitego demontażu silnika.
Przekształcenie bloku diesla na pracę wyłącznie na 100% gazie ziemnym wymaga dedykowanej konwersji z zapłonem iskrowym. To nie jest modernizacja. Jest to kompletny remont mechaniczny. Silnik należy rozebrać do gołego bloku, aby zmienić jego podstawowe właściwości termodynamiczne.
Wymagania mechaniczne są szerokie. Technicy muszą zdemontować oryginalne głowice cylindrów. Zastępują je niestandardowymi głowicami obrobionymi maszynowo, aby pasowały do świec zapłonowych. Stopień sprężania musi zostać drastycznie obniżony, aby zapobiec przedwczesnej detonacji gazu ziemnego. Zwykle wiąże się to z rozebraniem silnika i całkowitą wymianą tłoków na modele wypukłe. Ponadto należy zdemontować cały układ wtrysku oleju napędowego. Obejmuje to pompy wysokociśnieniowe, wtryskiwacze i przewody powrotne. Na jego miejscu technicy instalują elektroniczny układ wtrysku gazu, cewki zapłonowe, czujniki położenia wałka rozrządu i zupełnie nowy moduł sterujący zapłonem.
Części i specjalistyczna siła robocza wymagana do dedykowanej konwersji są ogromne. Obróbka podzespołów silnika, pozyskiwanie niestandardowych tłoków i zmiana okablowania architektury sterowania silnikiem wymagają setek godzin wysoko wykwalifikowanej siły roboczej. W przypadku starszych aktywów inwestowanie w całkowity remont wewnętrzny rzadko ma sens operacyjny w porównaniu z zakupem nowego sprzętu. Już sam przestój może sprawić, że zakład będzie bezbronny przez wiele tygodni, podczas gdy silnik będzie remontowany w warsztacie mechanicznym.
Zrozumienie wykonalności konwersji wymaga dokładnej analizy początkowej alokacji zasobów w porównaniu z długoterminową efektywnością operacyjną. Podstawowy sprzęt zestawów do konwersji na rynek wtórny stanowi tylko ułamek całkowitych wydatków kapitałowych. Obiekty muszą także przeznaczyć zasoby na kompleksowe oceny inżynieryjne. Aby bezpiecznie poprowadzić przewody gazowe pod wysokim ciśnieniem, często wymagane są modyfikacje konstrukcyjne obudowy generatora. Po zainstalowaniu system wymaga rygorystycznego dostrojenia i przetestowania banku obciążenia, aby zapewnić stabilną pracę przy zmieniających się wymaganiach elektrycznych.
Obliczanie zwrotu operacyjnego opiera się w dużej mierze na rocznych godzinach pracy i wskaźnikach zużycia paliwa. Zakłady muszą porównać ilość dostarczonego oleju napędowego z komercyjnym natężeniem przepływu gazu ziemnego. Aby osiągnąć realny zwrot z początkowej inwestycji w zasoby, generator musi pracować wystarczająco często, aby zmniejszona zależność od logistyki oleju napędowego zrównoważyła ogromne początkowe nakłady pracy i sprzętu. W przypadku generatorów rezerwowych, które pracują tylko od 20 do 50 godzin rocznie w celu testowania i krótkich przestojów, oszczędności operacyjne w zakresie ilości paliwa nigdy nie przewyższą wysiłku związanego z konwersją. Aplikacje zasilania podstawowego, działające przez tysiące godzin rocznie, mogą przynieść zwrot z inwestycji w efektywność operacyjną, pod warunkiem, że procent zastąpienia pozostanie wysoki.
Zmiana rodzaju paliwa i stopnia sprężania zasadniczo zmienia wydajność silnika. Jednym z najbardziej znaczących zagrożeń związanych z konwersją jest obniżenie parametrów znamionowych silnika. Gaz ziemny jest mniej energochłonny niż olej napędowy. Dedykowane konwersje wymagają obniżonych współczynników kompresji. Dlatego silnik nie może już wytwarzać tej samej siły mechanicznej. W przerobionym silniku prawie zawsze nastąpi zmniejszenie jego maksymalnej mocy wyjściowej kW. Generator pierwotnie przystosowany do zasilania olejem napędowym o mocy 500 kW może niezawodnie wytwarzać jedynie 400 kW na gazie ziemnym. Obiekty muszą przeprowadzić audyt swoich obciążeń krytycznych, aby upewnić się, że obniżona wydajność nadal będzie w stanie obsłużyć obiekt.
Reakcja przejściowa jest kolejnym krytycznym czynnikiem. Silniki wysokoprężne słyną z ogromnego momentu obrotowego przy niskich obrotach i szybkiego przyjmowania obciążenia. Kiedy uruchamia się duży silnik lub obiekt przełącza się na zasilanie rezerwowe, natywny silnik wysokoprężny niemal natychmiast odzyskuje napięcie i spadki częstotliwości. Konwersja na gaz ziemny boryka się z nagłymi skokami obciążenia. Cykl spalania z zapłonem iskrowym i niższa gęstość paliwa powodują powolną reakcję przejściową. W przypadku systemów bezpieczeństwa, szpitali i centrów danych, gdzie zgodność z normą ISO 8528-5 jest obowiązkowa, słaba akceptacja obciążenia przerobionego silnika stwarza poważne ryzyko operacyjne.
Przepisy środowiskowe ściśle regulują stacjonarne wytwarzanie energii. Nowoczesne generatory diesla opuszczają fabrykę z określonymi certyfikatami EPA Tier, opartymi na ich oryginalnej konstrukcji i układach oczyszczania spalin. Zastosowanie modyfikacji na rynku wtórnym zasadniczo zmienia profil spalania i skład gazów spalinowych. Spowoduje to natychmiastowe unieważnienie pierwotnego certyfikatu EPA silnika.
Po konwersji obiekty muszą przestrzegać skomplikowanych lokalnych przepisów dotyczących jakości powietrza. Gaz ziemny spala się czyściej pod względem cząstek stałych i tlenków siarki. Jednakże źle dostrojone konwersje mogą spowodować wzrost emisji tlenku azotu (NOx) z powodu zmienionych temperatur spalania. Lokalizacje będą prawdopodobnie wymagały ponownego uzyskania pozwolenia od lokalnych władz ds. ochrony środowiska. Proces ten wymaga przeprowadzania przez strony trzecie testów emisji, monitorowania komina wydechowego i potencjalnie instalacji nowych katalizatorów w celu przywrócenia zgodności silnika hybrydowego.
Modyfikowanie ciężkiego sprzętu stwarza znaczne ryzyko dla funkcjonowania obiektu. Najbardziej bezpośrednią konsekwencją zainstalowania nieoryginalnego zestawu do konwersji dwupaliwowej lub dedykowanego zestawu do konwersji jest unieważnienie oryginalnej gwarancji producenta. Producenci OEM projektują swoje bloki pod kątem określonych tolerancji. Nie przyjmują odpowiedzialności za awarie spowodowane przez układy paliwowe stron trzecich. Jeśli po przebudowie pęknie tłok lub łożysko główne ulegnie awarii, cały ciężar naprawy ponosi warsztat. Pozyskiwanie części zamiennych do silnika hybrydowego staje się logistycznym koszmarem. Technicy muszą porównywać części OEM z komponentami z rynku wtórnego, wydłużając przestoje w przypadku krytycznych awarii.
Trwałość silnika i naprężenia termiczne wymagają dokładnego monitorowania. Gaz ziemny pali się znacznie cieplej niż olej napędowy. Olej napędowy działa jak łagodny smar i płyn chłodzący dla górnych ścian cylindrów i zaworów dolotowych. Podczas spalania suchego gazu ziemnego w bloku przeznaczonym do oleju napędowego temperatura gazów spalinowych (EGT) gwałtownie wzrasta. Nadmierne ciepło prowadzi do przedwczesnej recesji zaworów, pęknięć głowic cylindrów i przyspieszonego zużycia pierścieni tłokowych. Zakłady muszą ograniczać to ryzyko, instalując ulepszone gniazda zaworów Stellite, stale monitorując czujniki EGT i skracając okresy konserwacji zapobiegawczej.
Niezawodność dostaw paliwa podczas przerw w sieci stanowi złożony kompromis. Zbiorniki na olej napędowy znajdujące się na miejscu zapewniają ograniczony czas pracy. Zazwyczaj są zaprojektowane tak, aby zapewnić pełną wydajność od 24 do 48 godzin. Po wyczerpaniu się zbiornika obiekty opierają się wyłącznie na logistyce dostaw paliwa. Logistyka ta często ulega awarii podczas rozległych klęsk regionalnych. Gaz ziemny zapewnia ciągły czas pracy, o ile w rurociągu miejskim pozostaje pod ciśnieniem. Rurociągi miejskie nie są jednak niepokonane. Poważne klęski żywiołowe, takie jak potężne trzęsienia ziemi lub głębokie mrozy, mogą spowodować przerwanie linii lub zamrożenie głowic odwiertów. To całkowicie odcina dopływ paliwa. Obiekty muszą rozważyć wrażliwość lokalnej infrastruktury na wyzwania logistyczne związane z dostawą oleju napędowego.
Decyzja pomiędzy modernizacją istniejącego zasobu a zakupem nowego sprzętu decyduje o długoterminowej niezawodności infrastruktury energetycznej obiektu. Modernizacja ma sens w przypadku bardzo wąskich kryteriów. Jeśli istniejący sprzęt z silnikiem Diesla jest stosunkowo nowy, pracuje przez długi czas w ciągu roku przy najwyższej mocy i podlega surowym lokalnym przepisom dotyczącym ograniczenia zużycia oleju napędowego, właściwa może być konwersja na dwupaliwowe. System dwupaliwowy jest również akceptowalny, gdy obiekt nie może sobie pozwolić na utratę szybkiej akceptacji obciążenia w przypadku oleju napędowego, ale chce zrównoważyć zużycie paliwa podczas dłuższych przejazdów.
Inwestycja w specjalnie zbudowany Generator gazu ziemnego to doskonały wybór w przypadku zasilania w trybie gotowości o znaczeniu krytycznym. Obiekty powinny nabywać jednostki produkowane fabrycznie, jeśli wymagają one 100% zależności od gazu ziemnego, wymagają ciągłego czasu pracy bez logistyki tankowania i wymagają ścisłej gwarancji OEM. Jednostki produkowane fabrycznie posiadają bloki silnika odlane specjalnie pod kątem zapłonu iskrowego. Wykorzystują one hartowane zawory przeznaczone do wysokich temperatur spalin i zintegrowane systemy sterowania, które optymalizują reakcję w stanach przejściowych.
Dynamika instalacji i początkowego zamówienia znacznie się różni w przypadku obu ścieżek. Natywne jednostki wysokoprężne są na ogół prostsze w montażu od razu ze względu na ujednoliconą konstrukcję podstawy zbiornika paliwa. Dedykowana jednostka na gaz ziemny wymaga specjalistycznej instalacji wodno-kanalizacyjnej, regulatorów ciśnienia i większych ciągów gazowych. Fabrycznie zbudowana jednostka gazowa wymaga większego wstępnego przygotowania miejsca instalacji. Zapewnia jednak znacznie niższe koszty konserwacji długoterminowej i eliminuje ryzyko mechaniczne związane z modyfikacjami na rynku wtórnym.
Funkcja operacyjna |
Przekształcony olej napędowy (dwupaliwowy) |
Fabrycznie zbudowany generator gazu ziemnego |
|---|---|---|
Wymagania dotyczące źródła paliwa |
Wymaga jednoczesnego zasilania olejem napędowym i gazem ziemnym |
100% gazu ziemnego |
Stan gwarancji OEM |
Prawdopodobnie unieważnione po instalacji |
W pełni nienaruszone i wspierane przez producenta |
Akceptacja obciążenia przejściowego |
Znakomity (w oparciu o natywny moment obrotowy silnika Diesla) |
Umiarkowany (wymaga starannego sekwencjonowania ładowania krokowego) |
Zgodność z przepisami dotyczącymi emisji |
Wymaga ponownego zezwolenia i testowania stosu przez strony trzecie |
Fabryczny certyfikat EPA od razu po wyjęciu z pudełka |
Trwałość bloku silnika |
Wysokie ryzyko przedwczesnego zużycia zaworu i zużycia termicznego |
Zaprojektowane specjalnie do spalania gazu w wysokiej temperaturze |
Ciągła wydajność pracy |
Ściśle ograniczone pojemnością zbiornika oleju napędowego na miejscu |
Praktycznie nieskończona (w zależności od integralności rurociągu miejskiego) |
Konwersja na olej napędowy za pomocą systemów dwupaliwowych lub ciężkich modyfikacji mechanicznych jest technicznie możliwa, ale rzadko jest to najbardziej wydajna i pozbawiona ryzyka ścieżka zapewnienia zasilania rezerwowego o znaczeniu krytycznym. Niedopasowanie termodynamiczne pomiędzy sprężaniem a zapłonem iskrowym powoduje poważne naprężenia termiczne, ryzyko obniżenia parametrów znamionowych i unieważnienie gwarancji. Specjalnie zaprojektowany sprzęt zaprojektowany specjalnie dla paliw gazowych zapewnia znacznie wyższą niezawodność i zgodność w długotrwałych operacjach.
Zarządzający obiektami powinni opierać swoje decyzje dotyczące zamówień i modyfikacji na wymaganym stopniu obciążenia, akceptowalnym ryzyku gwarancyjnym i lokalnej logistyce paliw. Wykonaj następujące działania, aby zapewnić odporność infrastruktury:
Przeprowadź profesjonalny test banku obciążenia, aby określić dokładne wymagania dotyczące kW i potrzeby reakcji na stany przejściowe krytycznych obciążeń obiektu.
Przed rozważeniem jakichkolwiek zestawów na rynek wtórny skonsultuj się z certyfikowanym inżynierem systemów zasilania, aby przeprowadzić audyt aktualnego wyposażenia diesla pod kątem zużycia termicznego i żywotności mechanicznej.
Poproś o kompleksowe specyfikacje zarówno zestawu do integracji dwupaliwowej, jak i całkowicie nowego, dedykowanego, produkowanego fabrycznie urządzenia, aby dokładnie porównać wskaźniki operacyjne w całym cyklu życia.
Zapoznaj się z lokalnymi przepisami dotyczącymi jakości powietrza i skonsultuj się z organami ds. ochrony środowiska w sprawie wymagań dotyczących ponownego zezwolenia na zmodyfikowane profile wydechowe.
Odpowiedź: Tak, prawie we wszystkich przypadkach. Producenci oryginalnego sprzętu projektują swoje silniki pod kątem określonych paliw i określonych tolerancji. Instalowanie zestawów do konwersji na rynku wtórnym powoduje przeniesienie odpowiedzialności z producenta OEM na producenta zestawu do konwersji. Jakakolwiek awaria silnika po konwersji prawdopodobnie nie będzie objęta oryginalną gwarancją fabryczną.
Odp.: Praktyczny limit zastąpienia gazu ziemnego w systemie dwupaliwowym wynosi zazwyczaj od 50% do 75% w optymalnych warunkach obciążenia. Silnik nadal wymaga ciągłego wtrysku pilotażowego oleju napędowego w celu zapalenia gazu ziemnego poprzez sprężanie. Nie może działać w 100% na gazie ziemnym.
Odpowiedź: Nie. Silniki wysokoprężne są znacznie bardziej wydajne i wymagają mniejszej ilości paliwa, aby wytworzyć tę samą moc. Gaz ziemny jest mniej energochłonny. Operatorzy muszą uwzględnić wyższy wskaźnik objętościowego zużycia gazu ziemnego przy obliczaniu operacyjnej logistyki paliw.
Odp.: Generatory diesla są ściśle ograniczone wielkością zbiorników paliwa na miejscu, które zazwyczaj zapewniają od 24 do 48 godzin pracy, zanim wymagają tankowania. Jednostki zasilane gazem ziemnym mogą pracować nieprzerwanie przez tygodnie, pod warunkiem, że w czasie katastrofy miejski rurociąg użyteczności publicznej pozostanie nienaruszony i będzie pod ciśnieniem.
Odp.: Te same przeszkody techniczne dotyczą propanu. Propan wymaga zapłonu iskrowego i niższego stopnia sprężania, aby zapobiec przedwczesnej detonacji. Silnik wysokoprężny nie może pracować natywnie na ciekłym propanie bez przejścia tego samego rozległego procesu konwersji z zapłonem iskrowym.
O: Tak. Nazywa się to obniżeniem parametrów znamionowych silnika. Ponieważ gaz ziemny ma mniejszą gęstość energetyczną niż olej napędowy, a dedykowane konwersje wymagają obniżenia stopnia sprężania silnika, zmodyfikowany silnik nie będzie w stanie osiągnąć oryginalnej fabrycznej pojemności znamionowej.
System magazynowania energii 
