Aufrufe: 0 Autor: Site-Editor Veröffentlichungszeit: 29.09.2026 Herkunft: Website
Wie viel Gas ein Generator verbraucht, hängt hauptsächlich von seiner Leistungsabgabe, dem Lastprozentsatz, der Motoreffizienz, dem Heizwert des Erdgases und den Betriebsbedingungen ab . Ein größerer Generator verbraucht mehr Erdgas pro Stunde, der Kraftstoffverbrauch pro kWh kann jedoch je nach Motorgröße und Lastniveau erheblich variieren.
Bei Industrieprojekten besteht die genaueste Methode darin, die Kraftstoffverbrauchsdaten des Motorenherstellers bei der erwarteten Betriebslast zu verwenden, anstatt den Gasverbrauch allein anhand der kW des Generators zu schätzen.
DIYPOWER bietet industrielle Erdgasgeneratorlösungen für Standby-, Primär-, Dauer- und verteilte Energieanwendungen. In diesem Leitfaden wird erläutert, wie Sie den Kraftstoffverbrauch eines Erdgasgenerators abschätzen , den stündlichen Gasverbrauch berechnen, den Teillastverbrauch verstehen und die Betriebskosten abschätzen können.
Inhaltsverzeichnis
Der Erdgasverbrauch wird üblicherweise ausgedrückt in:
m³/h – Kubikmeter pro Stunde
ft⊃3;/h – Kubikfuß pro Stunde
SCFH – Standardkubikfuß pro Stunde
MMBtu/h – Millionen British Thermal Units pro Stunde
Der tatsächliche Verbrauch hängt sowohl von der Generatorleistung als auch vom Wirkungsgrad des Motors ab.
Eine vereinfachte Beziehung ist:
Erdgasverbrauch = Erforderliche Brennstoffenergie ÷ Erdgas-Heizwert
Die benötigte Brennstoffenergie lässt sich abschätzen aus:
Kraftstoffenergieeingang = elektrischer Ausgang ÷ elektrischer Wirkungsgrad
Beispielsweise erfordert ein 1.000-kW-Generator, der mit einem elektrischen Wirkungsgrad von 40 % betrieben wird, ungefähr Folgendes:
1.000 kW ÷ 0,40 = 2.500 kW Brennstoff-Energie-Input
Dieser Brennstoffenergiebedarf kann dann unter Verwendung des tatsächlichen Heizwerts des zugeführten Erdgases in m³/h oder ft⊃3;/h umgerechnet werden.
Dies sollte jedoch als technische Schätzung betrachtet werden und nicht als Ersatz für die offiziellen Kraftstoffverbrauchsdaten des Motorenherstellers.
Die Größe des Generators hat einen großen Einfluss auf den stündlichen Erdgasverbrauch.
Ein 100-kW-Generator benötigt offensichtlich weniger Gesamtbrennstoff pro Stunde als ein 1.000-kW- oder 2.000-kW-Generator. Größere Industriemotoren können jedoch einen höheren elektrischen Wirkungsgrad erreichen, sodass der Zusammenhang zwischen Generatorleistung und Kraftstoffverbrauch nicht vollkommen linear ist.
Die Daten der US-Umweltschutzbehörde EPA zu KWK-Anlagen mit Hubkolbenmotor veranschaulichen dies deutlich:
Repräsentative Generatorleistung |
Kraftstoffzufuhr |
Elektrischer Wirkungsgrad (HHV) |
|---|---|---|
100 kW |
1,26 MMBtu/h |
27,0 % |
633 kW |
6,26 MMBtu/h |
34,5 % |
1.121 kW |
10,38 MMBtu/h |
36,8 % |
3.326 kW |
28,12 MMBtu/h |
40,4 % |
9.341 kW |
76,66 MMBtu/h |
41,6 % |
Bei diesen Zahlen handelt es sich um repräsentative KWK-Motordaten und nicht um DIYPOWER-Produktspezifikationen . Daher sollten sie verwendet werden, um die Beziehung zwischen Generatorgröße, Kraftstoffverbrauch und Effizienz zu verstehen – und nicht als garantierte Verbrauchswerte für einen bestimmten Generator.
EPA-Daten zeigen, dass sich die elektrische Effizienz im Allgemeinen verbessert, wenn Erdgas-Kolbenmotoren größer werden.
Vergleichen Sie für ein konkretes Projekt die mitgelieferte Kraftstoffverbrauchstabelle mit der konkreten DIYPOWER Erdgasgenerator, den Sie bewerten.
Es gibt zwei praktische Möglichkeiten, den Gasverbrauch eines Generators abzuschätzen.
Dies ist die bevorzugte Methode.
Hersteller von Generatoren oder Motoren stellen in der Regel Kraftstoffverbrauchsdaten bei unterschiedlichen Betriebslasten zur Verfügung, wie zum Beispiel:
Generatorlast |
Gasverbrauch |
|---|---|
25 % |
Herstellerangabe |
50 % |
Herstellerangabe |
75 % |
Herstellerangabe |
100 % |
Herstellerangabe |
Bei Industrieprojekten sind diese Daten zuverlässiger als die Verwendung eines generischen Online-Kraftstoffrechners, da sie das tatsächliche Motordesign widerspiegeln.
Liegen noch keine detaillierten Herstellerangaben vor, kann der Kraftstoffverbrauch aus der Generatorleistung und dem elektrischen Wirkungsgrad abgeschätzt werden.
Die Grundrechnung lautet:
Kraftstoffenergieaufnahme (kW) = elektrische Leistung (kW) ÷ elektrischer Wirkungsgrad
Dann:
Gasvolumen = Brennstoffenergiebedarf ÷ Gasheizwert
Annehmen:
Elektrische Leistung = 1.000 kW
Elektrischer Wirkungsgrad = 40 %
Dann:
1.000 ÷ 0,40 = 2.500 kW Brennstoffeinsatz
Weil:
1 kW = 3.412 Btu/h
Der ungefähre Brennstoff-Energie-Einsatz beträgt:
2.500 × 3.412 = 8.530.000 Btu/h
oder:
8,53 MMBtu/h
Wenn Erdgas etwa 1.036 Btu pro Kubikfuß enthält:
8.530.000 ÷ 1.036 ≈ 8.234 ft⊃3;/h
Das ist ungefähr:
8.234 SCFH
Auch dies ist ein vereinfachtes Beispiel. Der tatsächliche Generatorverbrauch kann aufgrund der Motoreffizienz, der Gaszusammensetzung, der Zusatzlasten, der Umgebungsbedingungen und des Herstellerdesigns abweichen.
Die US Energy Information Administration berichtet, dass an US-Verbraucher geliefertes Erdgas durchschnittlich etwa 1.036 Btu/ft⊃3 betrug; im Jahr 2025 , der tatsächliche Heizwert variiert jedoch je nach Standort und Angebot.
Aktuelle Daten zum Wärmeinhalt von Erdgas in den USA finden Sie im Daten zum Erdgas-Wärmeinhalt der US Energy Information Administration.
Die Generatorlast ist einer der wichtigsten Faktoren, die den Kraftstoffverbrauch beeinflussen.
Es mag logisch erscheinen, anzunehmen:
50 % Last = genau 50 % des Volllast-Gasverbrauchs
aber echte Motoren verhalten sich normalerweise nicht so.
Ein Generator benötigt immer noch Energie, um Folgendes zu überwinden:
Interne Motorreibung
Kühlsystembelastungen
Pumps
Fans
Generatorverluste
Steuersystembelastungen
Sonstige Hilfsanforderungen
Mit abnehmender Generatorlast kann daher der Kraftstoffverbrauch pro erzeugter kWh steigen.
EPA-Daten für Kolben-Erdgasmotoren zeigen, dass die Wärmerate zunimmt und die Effizienz abnimmt, wenn die Last reduziert wird . Bei einem repräsentativen Mager-Erdgasmotor ist der Wirkungsgrad bei 50 % Last etwa 8–10 % niedriger als bei Volllast.
Das bedeutet, dass industrielle Käufer den Verbrauch an mehreren Lastpunkten vergleichen sollten.
Betrachten Sie zwei Generatoren:
Generator A: 1.000 kW im Betrieb nahe dem vorgesehenen Lastbereich.
Generator B: 2.000 kW im Dauerbetrieb bei nur 25–30 % Last.
Obwohl Generator B viel mehr Reservekapazität bietet, bietet er möglicherweise nicht die beste Kraftstoffausnutzung für das tatsächliche Betriebsprofil.
Aus diesem Grund sollte bei der Generatordimensionierung Folgendes berücksichtigt werden:
Mindestlast
Durchschnittliche Belastung
Spitzenlast
Motor startet
Lastvariation
Zukünftige Erweiterung
anstatt den größtmöglichen Generator auszuwählen.
Eine höhere elektrische Leistung erfordert mehr Kraftstoff pro Stunde.
Allerdings kann der Betrieb bei geringer Last den Kraftstoffverbrauch pro kWh erhöhen, da die Motoreffizienz im Allgemeinen mit abnehmender Last sinkt.
Zwei Generatoren mit gleicher elektrischer Leistung können unterschiedlich viel Gas verbrauchen.
Die Motoreffizienz hängt von folgenden Faktoren ab:
Motordesign
Kompressionsverhältnis
Magerverbrennung oder stöchiometrische Verbrennung
Turboaufladung
Luft-Kraftstoff-Steuerung
Motorgeschwindigkeit
Generatorgröße
Technische Daten der EPA zeigen elektrische Wirkungsgrade von Erdgasmotoren, die von etwa 30 % LHV für kleinere Motoren bis über 46 % LHV für große Hochleistungs-Magermotoren reichen.
Für eine tiefere Erklärung lesen Sie Wie effizient ist ein Erdgasgenerator?.
Nicht jeder Kubikmeter oder Kubikfuß Erdgas enthält genau die gleiche Energiemenge.
Die Zusammensetzung von Erdgas variiert je nach Quelle und Region.
Der Kraftstoff kann unterschiedliche Anteile enthalten an:
Methan
Ethan
Propan
Stickstoff
Kohlendioxid
Andere Gase
Ein höherer Heizwert bedeutet, dass aus einer bestimmten Brennstoffmenge mehr Energie verfügbar ist.
EIA-Daten bestätigen, dass der Wärmeinhalt des gelieferten Erdgases je nach Standort und im Laufe der Zeit variiert.
Große industrielle Erdgasgeneratoren erfordern einen ausreichenden Gasfluss und -druck.
Wenn der Einlassdruck unter die Anforderungen des Motorherstellers fällt, ist der Generator möglicherweise nicht in der Lage, die Nennleistung zu erreichen oder einen stabilen Betrieb aufrechtzuerhalten.
Bei der Gestaltung von Gassystemen sollte daher Folgendes berücksichtigt werden:
Mindesteingangsdruck
Maximal erforderlicher Durchfluss
Reglerkapazität
Rohrleitungsdurchmesser
Druckabfall
Entfernung zur Versorgung
Andere gasverbrauchende Geräte
Große Höhen verringern die Luftdichte.
Eine hohe Umgebungstemperatur kann auch die Motor- und Kühlleistung beeinträchtigen.
Je nach Motor und Standortbedingungen muss die Generatorleistung möglicherweise gedrosselt werden.
Ein Generator, der unter schwierigen Standortbedingungen weniger verfügbare Leistung produziert, kann das Verhältnis zwischen Kraftstoffverbrauch und nutzbarer elektrischer Leistung verändern.
Eine schlechte Wartung kann die Verbrennung und die Gesamtleistung des Generators beeinträchtigen.
Wichtige Wartungsbereiche sind:
Luftfilter
Zündkerzen
Zündsystem
Schmierung
Kühlsystem
Gasregler
Sensoren
Ventilspiel
Kraftstoffkontrollsystem
Befolgen Sie den Wartungsplan des Motorenherstellers, anstatt ein einheitliches Wartungsintervall zu verwenden.
Sobald der stündliche Gasverbrauch bekannt ist, können die Betriebskosten relativ einfach geschätzt werden.
Verwenden:
Stündliche Kraftstoffkosten = Erdgasverbrauch pro Stunde × Preis für geliefertes Erdgas
Zum Beispiel:
Wenn ein Generator verbraucht:
X m³/h
und Erdgaskosten:
Y pro m³
Dann:
Stündliche Kraftstoffkosten = X × Y
Anschließend können die jährlichen Treibstoffkosten geschätzt werden:
Jährliche Kraftstoffkosten = stündliche Kraftstoffkosten × jährliche Betriebsstunden
Für industrielle Käufer sind die Kosten pro erzeugter kWh oft sinnvoller als die stündlichen Kraftstoffkosten.
Verwenden:
Kraftstoffkosten pro kWh = Stündliche Kraftstoffkosten ÷ elektrische Leistung
Beispielsweise kann ein Hochleistungsgenerator deutlich mehr Gas pro Stunde verbrauchen, aufgrund der besseren elektrischen Effizienz aber dennoch wettbewerbsfähige Kraftstoffkosten pro erzeugter kWh erzielen.
Kraftstoff ist nur eine Komponente.
Halten:
Erdgas
Motoröl
Filter
Zündkerzen
Geplante Wartung
Ersatzteile
Kühlsystem
Überholungen
Hilfsstrom
Ausfallzeit
Servicearbeit
Bei Projekten mit Spitzenlast- oder Dauerstromversorgung sind die gesamten Lebenszykluskosten aussagekräftiger als der Kraftstoffpreis allein.
Erdgas und Diesel können nicht einfach dadurch verglichen werden, dass man fragt, welcher Generator „weniger Kraftstoff verbraucht“.
Die Kraftstoffe sind unterschiedlich:
Energiedichte
Maßeinheiten
Speicheranforderungen
Motortechnologien
Preise
Versorgungssysteme
Ein Dieselgenerator kann wie folgt gemessen werden:
L/h oder gal/h
während ein Erdgasgenerator gemessen werden kann in:
m³/h, ft⊃3;/h oder MMBtu/h
Der bessere Vergleich ist:
Kraftstoffkosten pro erzeugter kWh Strom
Faktor |
Erdgasgenerator |
Dieselgenerator |
|---|---|---|
Kraftstoffmessung |
m³, ft⊃3;, MMBtu |
Liter, Gallonen |
Kraftstoffversorgung |
Pipeline-/Gassystem |
Lagerung vor Ort |
Kraftstoffkosten |
Standortabhängig |
Standortabhängig |
Motoreffizienz |
Modell- und größenabhängig |
Modell- und größenabhängig |
Teillastleistung |
Motorabhängig |
Im Allgemeinen stark |
Spitzenbetrieb |
Attraktiv, wo die Gaswirtschaftlichkeit dies unterstützt |
Anwendungsabhängig |
Kraftstofflagerung |
Reduziert bei Pipeline-Versorgung |
Tank erforderlich |
KWK-Potenzial |
Stark |
Auch möglich |
Einen detaillierten Kraftstoffvergleich finden Sie bei DIYPOWER Leitfaden für Diesel- und Gasgeneratoren.
Bei Anlagen, die sowohl Strom als auch Nutzwärme benötigen, sollte der Brennstoffverbrauch nicht allein anhand der elektrischen Leistung ermittelt werden.
Ein herkömmlicher Generator gibt erhebliche Wärme ab durch:
Auspuff
Wasser im Motormantel
Schmiersystem
Ladeluftkühler
Eine Kraft-Wärme-Kopplungsanlage (KWK) kann einen Teil dieser Energie zurückgewinnen für:
Heißes Wasser verarbeiten
Dampf
Industrielle Trocknung
Raumheizung
Kesselspeisewasser
Andere thermische Prozesse
Die EPA definiert die gesamte KWK-Effizienz als elektrische Nutzleistung plus thermische Nutzleistung geteilt durch den gesamten Brennstoff-Energie-Input. Die EPA berichtet, dass KWK-Systeme im Allgemeinen einen Gesamtwirkungsgrad von etwa 60–80 % erreichen.je nach Systemtechnologie und -design
US EPA – Methoden zur Berechnung der KWK-Effizienz
Für eine Fabrik, die gleichzeitig Strom und Prozesswärme benötigt, zeigt der Gasverbrauch pro kWh Strom allein nicht den vollen Wert des Brennstoffeinsatzes an, da ein Teil der Brennstoffenergie auch in nutzbare Wärmeleistung umgewandelt wird.
Vermeiden Sie unnötige Überdimensionierung.
Der Generator sollte ausgewählt werden nach:
Grundlast
Durchschnittliche Belastung
Spitzenlast
Motor startet
Schritte laden
Zukünftige Erweiterung
Wenn die Last erheblich schwankt, bieten mehrere kleinere Generatorsätze manchmal eine bessere Betriebsflexibilität als eine übergroße Einheit.
Die EPA stellt fest, dass mehrere Motoren vorzuziehen sein können, wenn es regelmäßig zu großen Lastreduzierungen kommt, da dadurch einige Effizienzeinbußen bei Teillast vermieden werden können.
Gehen Sie nicht davon aus, dass der Generator immer mit genau einem Prozent der Nennlast betrieben werden muss.
Vergleichen Sie stattdessen die Effizienz- und Kraftstoffverbrauchskurven des Herstellers und betreiben Sie das System innerhalb des für den jeweiligen Motor empfohlenen Bereichs.
Befolgen Sie die Herstelleranforderungen für:
Filter
Schmierstoffe
Zündkomponenten
Kühlung
Gasregulierung
Sensoren
Erwägen Sie bei Industrieanlagen mit hoher Auslastung eine Überwachung:
Gasdurchfluss + Generator kW + Betriebsstunden
Dadurch kann die Einrichtung Folgendes berechnen:
Tatsächlicher Gasverbrauch pro kWh
und Veränderungen der Betriebsleistung im Laufe der Zeit identifizieren.
Wenn ein nutzbarer Wärmebedarf besteht, kann die Wärmerückgewinnung die Gesamtbrennstoffausnutzung erheblich verbessern.
Die EPA meldet typische KWK-Gesamtsystemwirkungsgrade von 60–80 %, während eine andere EPA-Übersicht eine typische KWK-Leistung von etwa 65–80 % angibt, wobei einige Systeme je nach Technologie und Design höher sind.
Bei der Auslegung des Gasversorgungssystems ist auch der Kraftstoffverbrauch von entscheidender Bedeutung.
Bemessen Sie die Gasleitungen bei Industrieanlagen nicht allein anhand der Generatorleistung.
Informieren Sie sich über die Angaben des Herstellers zum Gasverbrauch bei Volllast.
Für mehrere Generatoren:
Gesamter maximaler Gasbedarf = Summe des maximalen Gasbedarfs des Generators
Berücksichtigen Sie dann alle anderen Gasgeräte der Anlage, die gleichzeitig in Betrieb sind.
Der Motorhersteller sollte den zulässigen Gasdruckbereich angeben.
Unzureichender Druck kann folgende Auswirkungen haben:
Motorstart
Maximale Leistung
Verbrennungsstabilität
Vorübergehende Leistung
Bei der Gasleitung sollte Folgendes berücksichtigt werden:
Erforderlicher Durchfluss
Rohrdurchmesser
Rohrlänge
Beschläge
Druckabfall
Versorgungsdruck
Reglerkapazität
Eine Fabrik kann Erdgas bereits verwenden für:
Kessel
Öfen
Trockner
Öfen
Prozesserwärmung
Der Generator kann während des Betriebs einen erheblichen Gasbedarf verursachen.
Der Gasversorger oder Anlagentechniker sollte bestätigen, dass das Versorgungssystem den gleichzeitigen Spitzenbedarf decken kann.
Für einen Bei Erdgaskraftwerken muss das Kraftstoffsystem möglicherweise mehrere gleichzeitig betriebene Generatorsätze unterstützen.
Gasverteiler, Regler, Dosierung, Absperrventile und Druckregelsysteme sollten daher rund um das gesamte Kraftwerk angeordnet werden.
Bei großen industriellen Generatorprojekten ist eine genaue Brennstoffplanung besonders wichtig.
Zum Beispiel DIYPOWER's Der 2000-kW-Hochspannungs-Erdgasgenerator von JiChai ist für große industrielle Energieanwendungen konzipiert.
Für einen Generator dieser Klasse sollten Käufer Folgendes bewerten:
Gasverbrauch bei Volllast
75 % Lastverbrauch
50 % Lastverbrauch
Mindestgasdruck
Maximaler Gasfluss
Heizwert von Erdgas
Pipeline-Kapazität
Generatoreffizienz
Jährliche Betriebsstunden
Lokaler Gaspreis
KWK-Potenzial
Ein kleiner prozentualer Effizienzunterschied kann zu einem erheblichen Unterschied bei den jährlichen Treibstoffkosten führen, wenn ein Multi-Megawatt-Generator Tausende von Stunden pro Jahr in Betrieb ist.
Bestätigen Sie vor der Auswahl eines Erdgasgenerators Folgendes:
Erfordernis |
Informationen erforderlich |
|---|---|
Generatorausgang |
Erforderliche kW/kVA |
Pflicht |
Standby, Prime oder Dauerbetrieb |
Laden |
Minimum, Durchschnitt und Spitze |
Betriebszeiten |
Erwartete Stunden/Jahr |
Gasverbrauch |
m³/h oder ft⊃3;/h bei relevanten Lasten |
Gasdruck |
Verfügbarer und erforderlicher Druck |
Heizwert |
Tatsächliche örtliche Gasspezifikation |
Pipeline |
Kapazität und Druckabfall |
Effizienz |
Elektrischer Wirkungsgrad/Wärmerate |
Website |
Höhe und Temperatur |
Kosten |
Gelieferter Gaspreis |
BHKW |
Nutzwärmebedarf |
Erweiterung |
Zukünftige Generator-/Lasterweiterungen |
Weitere Hintergrundinformationen zum Betriebsprozess des Generators finden Sie hier Wie funktioniert ein Erdgasgenerator?.
Für Überlegungen zur Effizienz und Wärmerate siehe Wie effizient ist ein Erdgasgenerator?.
DIYPOWER bietet Erdgasgeneratorlösungen für industrielle Standby-, Primär-, Dauer-, KWK- und dezentrale Energieanwendungen.
Bei der Bewertung des Kraftstoffverbrauchs des Generators empfiehlt DIYPOWER, das vollständige Betriebsprofil zu berücksichtigen, anstatt nur die Nennleistung (kW) zu vergleichen.
Zu den wichtigen Projektinformationen gehören:
Erforderliche kW/kVA
Spannung und Frequenz
Standby-, Haupt- oder Dauerbetrieb
Durchschnittliche Belastung
Spitzenlast
Jährliche Betriebsstunden
Gaszusammensetzung
Gasdruck
Gasheizwert
Standorthöhe und Temperatur
Anforderungen an den Parallelbetrieb
KWK-Anforderungen
Erkunden DIYPOWER Erdgasgeneratoren für individuelle Generatorlösungen oder DIYPOWER Erdgaskraftwerke für größere industrielle Stromerzeugungsprojekte.
Dies hängt von der Generatorleistung, der Last, dem Motorwirkungsgrad und dem Gasheizwert ab. Die genaueste Antwort liefern die Angaben des Herstellers zum Kraftstoffverbrauch bei tatsächlicher Betriebslast.
Es gibt keine universelle Verbrauchsangabe pro 1.000-kW-Generator.
Ein vereinfachtes Beispiel: Ein 1.000-kW-Generator, der mit einem elektrischen Wirkungsgrad von 40 % betrieben wird, erfordert etwa 8,53 MMBtu/h Brennstoffzufuhr. Bei 1.036 Btu/ft⊃3; entspricht dies etwa 8.234 ft⊃3;/h.
Der tatsächliche Verbrauch sollte anhand der Daten des jeweiligen Motorenherstellers überprüft werden.
Ja, der stündliche Gesamtgasverbrauch sinkt im Allgemeinen, wenn die Stromlast sinkt.
Allerdings sinkt der Verbrauch nicht zwangsläufig proportional, da der Wirkungsgrad des Motors im Teillastbereich sinken kann. EPA-Daten deuten darauf hin, dass ein repräsentativer Magergasmotor bei 50 % Last etwa 8–10 % weniger effizient sein kann als bei Volllast.
SCFH bedeutet Standard-Kubikfuß pro Stunde . Es wird üblicherweise verwendet, um den Fluss gasförmiger Kraftstoffe unter standardisierten Temperatur- und Druckbedingungen auszudrücken.
Verwenden:
Stündliche Kraftstoffkosten = Gasverbrauch pro Stunde × lokaler Gaspreis
Stellen Sie sicher, dass die Einheiten übereinstimmen – zum Beispiel m³/h mit Preis pro m³.
Verwenden:
Kraftstoffkosten pro kWh = stündliche Erdgaskosten ÷ elektrische Generatorleistung
Dies ist oft eine bessere Messgröße für den Vergleich verschiedener Generatoren.
Ein größerer Generator verbraucht im Allgemeinen mehr Gesamtgas pro Stunde, wenn er mehr Strom produziert.
Größere Erdgasmotoren können jedoch einen höheren elektrischen Wirkungsgrad erreichen, sodass der Kraftstoffverbrauch pro erzeugter kWh möglicherweise niedriger ist als bei einigen kleineren Motoren.
Ja.
Wenn das Gas weniger Energie pro Kubikmeter oder Kubikfuß enthält, ist möglicherweise ein größeres Gasvolumen erforderlich, um den gleichen Brennstoff-Energie-Input zu liefern.
Ein übergroßer Generator, der über längere Zeiträume bei geringer Last arbeitet, kann eine schlechtere Kraftstoffausnutzung pro kWh haben als ein richtig dimensionierter Generator.
Dies hängt von den örtlichen Kraftstoffpreisen, der Motoreffizienz, den Betriebsstunden, der Infrastruktur, der Wartung und dem Lastprofil des Generators ab.
Vergleichen Sie die Gesamtbetriebskosten pro kWh und nicht nur den Kraftstoffpreis.
Die Kraft-Wärme-Kopplung reduziert nicht zwangsläufig den Gasverbrauch, der zur Erzeugung einer bestimmten Generatorstrommenge erforderlich ist. Stattdessen gewinnt es Wärme zurück, die andernfalls verschwendet würde, und nutzt sie für nützliche thermische Zwecke.
Dadurch kann die Gesamtkraftstoffausnutzung deutlich verbessert werden . Die EPA meldet typische KWK-Gesamtsystemwirkungsgrade von etwa 60–80 %.
Die Menge an Erdgas, die ein Generator verbraucht, hängt von der Generatorleistung, der Motoreffizienz, dem Lastprozentsatz, dem Gasheizwert, den Standortbedingungen und der Motorkonstruktion ab.
Vermeiden Sie bei Industrieprojekten die Schätzung des Kraftstoffverbrauchs allein anhand der Generator-kW. Vergleichen Sie Herstellerdaten bei 25 %, 50 %, 75 % und 100 % Last , bestätigen Sie den tatsächlichen Gasheizwert und -druck, der am Standort verfügbar ist, und berechnen Sie sowohl die stündlichen Kraftstoffkosten als auch die Kosten pro erzeugter kWh.
Bei Anwendungen mit hoher Betriebsstundenzahl ist die richtige Dimensionierung des Generators besonders wichtig, da der Teillastbetrieb die Effizienz verringern und den Kraftstoffverbrauch pro kWh erhöhen kann.
DIYPOWER bietet industrielle Erdgasgenerator- und Kraftwerkslösungen für unterschiedliche Standby-, Haupt-, Dauer- und dezentrale Energieerzeugungsanforderungen. Genaue Last-, Gasversorgungs- und Betriebsstundeninformationen können dabei helfen, den Generator an den tatsächlichen Kraftstoff- und Strombedarf des Projekts anzupassen.
Energiespeichersystem 
